工程ボードのデジタル化
注文→製造→検査→出荷のKanbanを全員が同じ画面で共有。遅延は赤色で自動強調、後工程への影響も連動表示。
MANUFACTURING / 製造業DX
工程・品質・点検を整えて、遅延と不良を見える化
「いつもの現場」のブレを、数字で捉える
大分の中小製造業向けに、工程ボード化・不良ログ標準化・点検表デジタル化を伴走支援。紙の現場運用を活かしながら、ベテラン依存を段階的に解消します。
工程見える化不良ログ点検デジタル化ベテラン知見AI化
初回相談は無料
30分のヒアリングで、製造業特有の課題を整理します。
小さく始められる
診断だけでもOK。まずは1つのテーマから。
製造業の現場では、こんな「見えないコスト」が発生していませんか？
工程・納期が現場のホワイトボードの中
朝礼で口頭共有、ホワイトボードに書いた遅延が共有されず、後工程が手待ちになる。
不良が出ても原因が記録されない
「今回は運が悪かった」で済ませて、翌月も同じ原因で不良発生。過去3年の不良データが残っていない。
点検表が紙で、抜けがあっても気付かない
日次点検の紙を事務所に持ち帰ってファイリング。「先週の点検、やってない日があった」に気付くのは1ヶ月後。
ベテラン職人の「勘」が引き継げない
「この音がしたら調整」「この匂いが出たら交換」を言語化できず、若手が覚えるのに5年かかる。
納期問い合わせに1時間かかる
「あの注文の納期、いつ？」を聞かれて現場に電話確認、進捗表を探し、顧客に折り返し。日に3〜4件で営業の時間が溶ける。
原価計算が月末まで見えない
材料費・人件費・機械時間を月末にまとめて集計。赤字受注だったと気付くのは納品後。
製造業向けDX支援の具体策
現場の紙運用・口頭連絡を尊重しながら、見える化と記録の自動化を段階的に進めます。
不良ログの標準化とAI分析
不良発生時に「製品・工程・原因仮説・対処」の4項目だけ入力。3ヶ月で傾向が見え、上位3原因に対策が打てる。
点検表デジタル化 + 抜け検知
タブレットで点検項目にチェック → 未実施はその日のうちに検知、担当者にLINE通知。紙の回収作業もゼロに。
ベテラン知見の言語化とAI化
ベテラン職人の判断基準(音・振動・匂い・色)を映像と文字で記録、AIが類似場面を検索できる「知見DB」に。若手の独り立ちを2〜3年短縮。
納期問い合わせAI自動回答
顧客番号+注文番号を入力すると進捗が自動表示。LINE/Webからの問い合わせに24時間対応、営業の取次業務が激減。
導入で期待できる効果
可視化
遅延原因が数字で見える
工程ボード + 不良ログ
低下
同一原因の再発率
上位3原因に集中対策
2-3年短縮
ベテラン引退後の若手独立
知見DB + AI補助
※数値は同業種の一般的な事例に基づく目安です。実際の効果は御社の規模・現状により異なります。
製造業のお客様からよくある質問
現場がIT苦手です。タブレットも使ったことがありません。
初期は紙の点検表を併用しながら段階移行します。タブレット操作は「画面のチェックを押すだけ」のレベルに絞り、2週間で慣れる設計にします。
ベテラン職人が「自分の仕事を奪われる」と警戒します
AI化は「若手を育てるための補助ツール」として位置付けます。ベテランは監修役として尊重され、知見の価値が社内で可視化されます。
古い機械のデータは取れません。全部IoT化が必要ですか？
いいえ。スタート時は人の目・耳の情報(音・振動・色)を手動入力で十分です。効果が出てから必要なセンサーを段階追加します。
不良ログを残すと社内の責任追及に使われませんか？
「個人の責任」ではなく「工程の改善対象」として扱うルールを最初に決めます。不良発生時の報告を称える文化づくりも伴走支援に含みます。